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覆塑管工作台的组装步骤分别是什么?

文章来源:深圳市精极科技有限公司 人气:6 发表时间:2018-03-06 19:02:31
   线棒的颜色种类很多,分别是黑色、红色、乳白色、草绿色、米黄色、蓝色等,另外线棒颜色也可以根据客户需求来制作。它可组装成各式的流水线、生产线、线棒工作台、周转车、仓储货架等外形结构。
    就拿工作台来说吧,它的组装要点如下:
1、请将接头装在管材上,制作前面2只脚。要安装到位后进行粘合,要制作两条。
2、将接头套在管材上,制作后脚(左右各一条)先不要粘合。粘合所选好的接头和接头粘合。最后,确定好接头的位置后进行粘合,使其左右对称,注意接头的方向,左右各一条。
3、接头的方向用管材将前脚和后脚进行连接粘合。因左右是对称的组装时请注意,3连接1和2处的前脚和后脚并作出左右两侧面。请在平坦的地方组装,以防止接头的方向转动。
4、最后在台面的4个脚处粘合板材承托接头。4连接3处中制作的左右正面,用管材连接右侧面和左侧面并粘合。
5、线棒工作台制作完成。将台面板切成线棒工作台台面的尺寸装置在台面上,台面放上板材。
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    谁与争锋之同向双螺杆

      发布时间:2018-03-14 01:23

      同向双螺杆挤出机也即啮合型同向旋转平行双螺杆挤出机,是双螺杆挤出机主要类型之一。于笔者来说,同向双螺杆挤出机是武林中的南帝,它默默地自己,与世无争,但不断推陈出新。Coperion公司、Leistritz公司以及Krauss Maffei Berstorff公司的技术发展一直是笔者定睛之处。在国内

      常州金纬化工成套设备有限公司成立于2015年7月30日,是金纬旗下唯一一家以同向平行双螺杆为主营产品的专业化公司,公司坐落在常州溧阳中关村科技产业园,自成立以来一直致力于同向平行双螺杆挤出机及成套生产线的研发和生产,产品涵盖了CJWA常规扭矩双螺杆挤出机系列,CJWH高扭矩双螺杆挤出机系列,CJWS超高扭矩双螺杆挤出机系列及CJWV深槽双螺杆挤出机系列。产品在TPU反应挤出、硅酮胶、高填充、工程塑料、一步法成型等已领先于同行。在不到三年的运营时间里,产品已经远销美国、墨西哥、沙特阿拉伯、保加利亚、越南、俄罗斯、波兰等十几个国家。截至2016年底,公司已经发展到40多人规模,在2016年度(公司成立第二年)实现产品出库近8000万,目前正以良好的势头稳步发展。

      采用进口传动箱,最高扭矩等级达18,转速1000rpm,有经济及高端配置选择,适应不同客户要求。

      啮合同向旋转双螺杆挤出机具有输送效率高、分散混合能力强、自洁性能好、物料在机内停留时间分布均匀和良好的适应性等优点,广泛应用于不同塑料之间、塑料与橡胶之间的共混改性,各种添加剂与塑料共混、玻璃纤维、碳纤维增强塑料等等,是聚合物改性连续混合设备之首选。

      第一台商用同向双螺杆挤出机诞生于1939年,现今广泛使用的积木式同向双螺杆挤出机则最早出现在1953年,由Werner & Pfleiderer公司生产的ZSK系列。同向双螺杆挤出机由挤压系统、加料系统、传动系统、加热冷却系统和控制系统等主要部分组成。

      同向双螺杆挤出机最显著的特点是螺杆和机筒都采用“积木式”设计。螺杆由套装在芯轴上的若干元件组成,如螺纹元件、捏合块、齿形混合盘、挡环等;机筒也是由不同机筒段(全封闭、带排气口、带加料口)组成。根据特定的物料、配方和将要制备混合物性能的要求,设备使用者可通过科学组合,将不同类型、不同数目的螺杆元件和机筒元件按一定顺序组合起来,从而高效地完成设定的混合任务。此时的螺杆机筒是专用的组合。一旦物料、配方和对制备的混合性能要求改变,可重新对螺杆机筒进行组合,这就是同向双螺杆挤出机的万能性。游走于专用性与万能性之间是同向双螺杆挤出机一个极其优异的性能,通过改变螺杆和机筒组合顺序,实现对不同物料、配方的最佳使用效果,达到一机多用、一机多能的目的。此外,积木式设计的另一优点是可以局部更换磨损了的螺纹元件和机筒元件,避免了整个螺杆或筒体的报废,大大降低了维修成本。

      模块化设计的机筒,可以通过法兰或拉杆连接,通常小型机采用拉杆连接。机筒通常嵌入双金属衬套以提高机筒内表面的耐磨性能。为实现精确的温度历程,每个机筒上都有单独的加热/冷却设计,从而实现冷却与加热功能的最佳组合。

      通过组合各种螺纹元件,所有同向双螺杆挤出机都有加料、熔融、混合、排气、建压和输送功能,实现物料的输送、塑化、剪切、排气、建压以及挤出等各种工艺过程。同向双螺杆挤出机的结构和功能与单螺杆挤出机很相似,但工作原理上存在着很大的差异。

      物料在同向双螺杆挤出机中向前输送的原理不同于单螺杆挤出机。在单螺杆挤出机中,主要依赖于物料与机筒和螺杆间摩擦系数的差值来提供物料前移的动力。而啮合同向旋转双螺杆,在啮合处两根螺杆运动速度方向相反,一根螺杆要把物料拉入啮合间隙,而另一根螺杆把物料从间隙中推出,结果使物料从一根螺杆螺槽转到另一根螺杆螺槽中,物料沿着螺杆呈“∞”形向机头方向被强制输送。输送速度基本保持不变,不易产生局部积料、堵塞排气孔,且整个螺杆螺槽方向上是纵向敞开的,有利于排气。

      同向旋转双螺杆在啮合处间隙很小,螺棱和螺槽的速度方向相反,相对速度大,因此啮合区具有很高的剪切速度,剪切力很大,混炼效果远好于单螺杆挤出机和异向旋转双螺杆挤出机。而且啮合区物料由一根螺杆螺槽中进入到另外一根螺杆螺槽中,料流方向的改变,非常有助于物料的混合和均化。多年来为强化混炼和均化质量,各种结构的混合与剪切元件不断涌现,如采用啮合块大大提高了剪切和混合功能。此外,同向双螺杆挤出机还具有强烈的“分流”和“侧流”效应,有四个侧隙会产生“漏流”,物料还承受着多次碾压作用,还具有明显的“换位”作用,使得同向双螺杆挤出机广泛应用于聚合物合金、配料、预塑、改性和共混。

      粘附在螺槽上的积料,如果滞留时间太长将会引起物料的降解变质,严重损害制品的质量。同向旋转双螺杆挤出机,由于啮合区螺棱和螺槽的速度方向相反,相对速度大,因此具有相当高的剪切速度,能刮去粘附在螺杆上的任何积料,有非常好的自洁作用,从而使物料的停留时间很短,不易产生局部降解变质。同向双螺杆挤出机自洁性能这一特性对于加工热敏性塑料这类需要加热时间短的物料来说具有特别重要的意义。

      物料在双螺杆挤出机中塑化所需要的热量,除了和单螺杆挤出机相同的部分即通过外部加热外,还有一部分来自于物料在啮合间隙中受到的剪切热。间隙的大小对塑化质量影响很大。间隙越小,剪切力越大,但通过的物料量减少;间隙越大,通过的物料量增加,但剪切力减小。通过合理的设计剪切与混合元件,可以使物料得到更好的混炼,并充分利用剪切热。

      同向双螺杆挤出机的强制输送和自洁性能使得物料在机筒中停留的时间较类型的挤出机来说短而均匀,且其良好的混合性能使得物料得到的热量能及时均化,从而加速物料的塑化,减少了料温的波动,挤出物的产量和质量都能得到很大的提高。

      单螺杆挤出机主要依靠摩擦力以及螺槽深度的变化来实现物料的压缩,而同向双螺杆挤出机压缩物料的方法要多得多,综合效应好。可以通过改变螺纹导程、螺纹头数、螺棱宽度,也可以通过增加反向螺纹和啮合块等混炼元件来实现压缩效应。

      由于是饥饿喂料,可以采用大导程的螺纹输送元件,使螺槽处于未充满状态而处于零压力状态,从而可以设置出排气段。

      螺杆直径是指螺杆外径,单位为毫米。起初,受限于传动装置扭矩传递空间,很少有75毫米以下的双螺杆挤出机出售,现有螺杆直径为φ16~φ420各种规格的同向双螺杆挤出机供应。

      螺杆的中心距是指两根螺杆中心线之间的距离,单位为毫米。它是一个重要的参数,在设计双螺杆挤出机时,从制订总体方案到具体结构设计,它决定了有关的设计参数和如下关系:

      螺杆的长径比是指螺杆的有效长度和螺杆外径之比,反映了双螺杆挤出机的规格及其性能。同向双螺杆挤出机,由于组合设计,其长径比是可变的。近几年,由于同向双螺杆挤出机广泛地应用于聚合物合金、混合、填充、改性、脱挥和反应挤出等工艺,因而要求挤出机具有多路喂料和多级排气等功能,使得挤出机的长径比由以往32~36发展到40~62,日本制钢所JSW可提供长达120的挤出机满足特殊要求。

      双螺杆挤出机承受的扭矩载荷较大。为表征其承载能力和保护挤出机安全运转,一般在其规格参数中要列出螺杆所能承受的、工作时不得超过的最大扭矩,单位为N.m。

      它是一个特征参数,在一定程度上反映了双螺杆挤出机的挤出能力和混炼能力,转速增加,产量也增大。在所有类型的双螺杆挤出机中,同向双螺杆挤出机的转速最高,最高可达1800r/min,可以提供很高的剪切作用,适于分散和分布混合。

      双螺杆挤出机的产量是一个重要参数,它表征机器生产能力的大小,是用户选择双螺杆挤出机规格时的主要依据之一。它的单位为kg/h。现今供应的设备中,产量可以从1kg/h到100t/h。提高生产效率是新型同向旋转双螺杆挤出机开发研制的重要目标。Coperion公司的ZSK133的挤出机产量最高可达11000kg/h。

      提高生产效率是同向双螺杆挤出机的开发研制的重要目标,它可以通过提高螺杆转速、增强塑化和混合能力等途径来实现。在相同螺杆转速下,增大物料在螺槽中的充满程度可使输送量大幅度增加。由于螺槽充满程度变大,使得螺槽中物料承受的剪切作用降低,从而可以进一步提高螺杆转速而不致于使物料温度升得过高发生降解,因而能在保证产品质量的同时,使挤出机的生产能力得到进一步提高。与此相应的要求螺杆的塑化和混合能力也随之增大,这就要求螺杆能够承受更大的扭矩。在高的螺杆转速下,物料在挤出机内的停留时间减少,有可能使物料塑化熔融、混炼不够充分。为此,需要适当增加螺杆长度,这些又必然导致双螺杆挤出机实际承载扭矩和功率的增加。所有这些技术参数都是相互关联着的。

      大的驱动功率、高的螺杆转速、进行超高扭矩挤出一直是同向双螺杆挤出机从业人员追求的目标。对于积木式双螺杆挤出机来说,两螺杆的中心距是确定的,其产量通常受到输送能力和螺杆芯轴所能承受的许用扭矩限制,为此,积木式同向旋转双螺杆挤出机的开发者R.Erdmenger采用两个参数来评价同向双螺杆挤出机的性能。

      啮合比,即螺杆外径Ds与螺杆根径Dr之比,用来表征螺纹元件自由容积的大小。啮合比越大,螺纹元件的自由容积越大。

      输送能力是螺槽自由容积、物料松密度、螺杆转速以及输送效率的函数,因而为了得到高的输送能力,就需要增大螺槽自由容积的螺纹元件,在一般情况下可通过加大螺杆外径Ds,同时减小螺杆根径Dr,即增加槽深或加大啮合比Ds/Dr得到。啮合比决定了螺槽的自由容积,是影响双螺杆生产效率的一个重要因素。在加料段、熔体输送段、建压段以及脱挥段,螺纹元件具有大的自由容积是非常必要的,对于入口物料松密度非常低的情况,在加料段有足够大的自由容积对于提高挤出机生产能力来说更是如此。

      扭矩系数KM可定义为螺杆承受的扭矩除以中心距的立方,即T/a3,单位Nm/cm3,用来衡量双螺杆挤出机承载能力,既考虑主机驱动功率的影响,也考虑螺杆转速和螺槽深度(或中心距)的影响。扭矩系数越大,螺杆抗扭强度越高,挤出机的承载能力就越大。最初扭矩系数受限于齿轮箱,其值为3.5~6 Nm/cm3。

      挤出过程中,物料的压缩、塑化、混合、熔融、输送所需能量是由螺杆芯轴将螺杆驱动扭矩传递给螺纹元件的。因此要提高许用扭矩,就需要提高螺杆芯轴的抗扭强度,加大芯轴直径,这又导致螺杆根径增大,在确定中心距下使螺杆外径和螺槽深度减小,螺槽自由容积也随之减少,限制了输送能力的提高。

      为了提高生产效率,则需要解决这一矛盾。各厂家一方面研究新的材质、更新机械加工工艺以及齿轮箱设计,强化螺杆芯轴和螺纹元件的强度,使挤出机的扭矩系数得以显著提高,另一方面对螺槽几何造型以及螺杆轴连接形式进行深入研究,使其能够提供大的螺槽容积并承受高的扭矩和转速。近年来,Leistritz公司采用新型芯轴,MaXX轴,采用非对称花键消除径向力,使啮合比可达到1.66,扭矩系数达到15Nm/cm3,这意味着更高的能量效率,挤出机承载能力极大提高。

      关于啮合比和扭矩系数,可以用Coperion公司和Leistritz公司的产品发展过程来窥见其变化。Coperion公司第一、二阶段的产品,螺杆形状为三头螺纹,螺槽浅,啮合比为1.22,自由容积小、输送能力低,但流路多、混炼性能好。第二阶段比第一阶段的许用扭矩大,扭矩系数由3.7~3.9增加到4.7~5.5;第三代的螺杆形状主要为两头螺纹,螺槽加深,啮合比为1.44、自由容积大、剪切速率减小,混炼性能稍有下降,但螺杆输送能力提高,最高螺杆转速为300r/min;的螺杆形状为两头或三头螺纹,螺杆结构更为紧凑;第五代产品,螺杆形状为两头螺纹,螺槽继续加深,啮合比为1.55,自由容积增加,许用扭矩继续加大,扭矩系数增至8.7,最高螺杆转速提高到600r/min以上;第六代双螺杆挤出机,扭矩系数为11.3,与第五代相比,扭矩提高了30%,最高螺杆转速达到1200r/min,螺槽继续加深,啮合比达到1.74,产量大幅度提高。现今销售的ZSKMv Plus系列,啮合比达1.8,设计转速1800r/min,但扭矩系数仍为11.3。其高扭矩产品ZSKMC18系列,扭矩系数高达18 Nm/cm3,产量和扭矩系数都较上一代产品提高了30%,但啮合比采用的是高扭矩常用的1.55。图8是Leistritz公司产品系列的自由容积和扭矩系数的变化。

      从二十世纪六十年代初,学者们开始着手进行同向旋转双螺杆挤出理论方面的研究。早期关心的是熔融物料在螺纹元件和捏合块中的流动模拟及其泵送特性计算,而后涉及固体输送、熔融脱挥过程、混合混炼特性以及稳定挤出原理等方面,近期关注的是对整个挤出过程不同功能段的系统模拟和工艺参数的优化计算。

      双螺杆挤出机复杂的几何形状以及两螺杆间的啮合区,使得理论研究进展困难,学者们最初开展的就是双螺杆几何学的研究。在ombo和W. Meskat & R.Erdmenger早期专利中,描述了完全啮合型自清式同向旋转双螺杆挤出机的工作机理。1965年,H.G. Zimmermann描述了自清式螺纹结构及几何参数之间的关系。1978年,M.L. Booy发表了关于自清式的同向双螺杆挤出机螺杆几何学的文章,奠定了“自清”式同向双螺杆几何学的基础。他应用运动学原理,对紧密啮合型同向双螺杆螺纹元件横截面形状的形成进行了深入的研究,并导出了螺纹元件螺槽的面积及体积的计算公式,为双螺杆挤出机的流量计算提供了理论依据。国内一些学者也对双螺杆挤出机中实际存在的螺棱间隙、径向间隙、侧面间隙和四面体间隙的设计和啮合螺纹曲线的修正进行了探讨。

      关于同向双螺杆挤出机中的流动机理,早在1917年R.W. Easton就认识到螺槽是纵向敞开的。1964年,R.Erdmenger明确提出:在同向双螺杆挤出机中,从加料口到机头间存在着连续通道,物料绕螺杆圆周以“∞”形向前流动。上世纪七八十年代,很多学者对螺纹元件和捏合块中的流动机理作了明确阐述,表明同向双螺杆挤出机的流动特性与单螺杆挤出机基本类似,物料在螺槽内的流动可近似地认为由拖曳流和压力流组成,同时也注意到了物料在挤出机内充满与部分充满的状态对流动的影响。在此基础上,双螺杆挤出机的流场计算也蓬勃开展起来。1978年,H.Herrmann & U. Burkhardt在不考虑螺纹边缘、间隙和螺纹曲率以及啮合区的影响下,建立了螺纹元件中熔体输送的一维等温牛顿模型。1992年,H.H. Yang & I. Manas-Zloczower用有限元法模拟了捏合盘中的三维流动。1994年,J.L. White & Z. Chen对螺纹元件和捏合盘内的非等温流动进行了模拟。随着计算技术发展并经众多学者的努力,螺槽的几何形状、啮合区、非一维流动、非充满、非牛顿流体、非等温流动等情况也逐步纳入分析中,并拓展到三维流动分析,以预测双螺杆挤出机内物料的压力分布、温度分布和泵送特性,探讨整个机器工作性能指标同参数之间的关系。

      捏合块是广泛应用的混炼元件,因此捏合盘的流场计算为同向双螺杆挤出机中剪切混合分析奠定了基础。1984年,L.R. Schmidt等人建立了啮合区的分布混合模型,通过剪切应变的计算推导了界面面积的计算。1988年,D.M. Kalyon & C. G. Gogos等人总结了有关混合的各种实验和理论分析方法,用有限元法计算出螺槽以及啮合区的速度、温度和应力分布来模拟挤出机中的混合热力学历程。1989年,D.M. Kaylon & H. N. Sangani将计算机图像分析技术引入实验中,采用示踪、骤冷螺杆、切片取样的研究方法,用混炼指数对各种螺纹元件的分布混合能力作了比较。1995年,D.M. Kalyon & A. Lawal对捏合盘和螺纹元件中的混合情况作了动力分析,利用有限元法和示踪技术计算了粒子的运动轨迹,讨论了分布混合情况。

      物料在挤出机内的停留时间分布直接影响物料的塑化、混炼质量及排气效果,早在1966年,H.Herrmann就对停留时间分布进行了研究。此后,D.B. Todd, S. V. Kao & G.R. Allison都采用用示踪粒子法,分析了不同工艺参数和螺杆组合对停留时间分布的影响。1986年,H.Potente & H. Lappe用统计分布函数计算停留时间分布,并借助停留时间变量来描述纵向混合过程。

      对于双螺杆挤出机中的固体输送以及熔融过程的理论研究相对较少。1985年,H.G. Karian研究了捏合盘中的PVC熔融曲线年,S.Bawiskar & J. L. White也进行了熔融理论的研究,用建立的模型预测了熔融开始点和熔融长度。1993年,C.Carrot等人在单螺杆固体输送理论基础上,用摩擦机理描述螺槽中的固体输送,用强制输送机理描述啮合区固体输送,从而建立了同向双螺杆挤出机中固体输送模型。北京化工大学的朱复华教授及其团队采用可视化技术对螺槽非充满的固体输送和熔融现象作了实验观察和分析,并在此基础上建立了非充满的固体输送和熔融模型。总的看来,对固体输送、熔融机理等理论的研究迄今仍没有满意的结果。希望随着同向双螺杆挤出机应用范围的日益扩大,人们对双螺杆挤出机中基本操作单元——固体输送、熔融、混合、脱挥、熔体输送的理论研究也逐渐深入。

      由于双螺杆挤出机结构设计和加工的复杂性,理论发展还不完善,但同向双螺杆挤出机组合式的设计,可将多种几何形状的螺纹元件和机筒元件进行排列组合,根据经验—理论—实验,从而可以针对不同混合要求,优化设计以适应不同工艺配方的需要,从而使同向双螺杆挤出机具有很强的适应性。

      ☞卓越的混合性能:由于两根螺杆相互啮合,而且可以根据需要加入各种各样的螺纹元件,如反螺纹元件、啮合盘元件、齿形盘元件等等,来精密调节剪切/混合,从而使混合强度和混合质量(无论是分布混合抑或是分散混合)能够得到有效地控制。这是单螺杆挤出机所不能企及的。

      ☞超高的加工灵活性:同向双螺杆挤出机通常采用计量饥饿加料,其产量取决于加料量,独立于螺杆转速,是一个独立可控制的变量,因而可以在一台机器上灵活地处理多种加工功能,如熔融、混合、排气、反应等等。

      ☞更可控的工艺参数:同向双螺杆挤出机停留时间分布窄,更好的对流传热,以及精确控制的温度曲线,从而在挤出中可以得到更好的剪切-时间-温度历程,在更宽的范围内输入机械能,从而可得到更好的产品质量稳定性。

      ☞更高的工艺生产率:由于螺杆的正位移输送作用,从而可以处理更多样的原材料和混合配方,而且停机时间短。

      ☞更高的经济性:由于高的工艺灵活性以及生产率,可以生产更广泛的终端制品,且能够提供高度一致性的产品质量,还可以通过螺杆速度的调节来补偿螺杆的磨损。

      同向旋转双螺杆挤出机,广泛用于聚合物的物理改性:共混、填充和纤维增强,配料或混炼,也可用于成型制品挤出。其许用剪切速率在60~1401/s左右,螺杆线m/min。高速啮合型同向双螺杆挤出机常用于物料的配混和作为连续化学反应挤出及排气操作,这类挤出机的转速范围在300~1800r/min。此外,双螺杆挤出机喂料特性好,适用于粉料加工,且比单螺杆挤出机有更好的混炼、排气、反应和自洁功能,加工热稳定性差的塑料和共混料时更显示出其优越性。通过螺杆元件不同形式的组合,按积木形式设计的具有排气功能的同向旋转双螺杆挤出机可以在以下方面得到应用。

      ☞母料的生产:塑料颗粒与高比例添加剂组成的混合物即为母料。添加剂包括颜料、填料和功能性添加剂,通常为粉状料且容易结块。双螺杆挤出机是母料生产线的关键设备,用于聚合物基体内添加剂的均质化和分散混合。

      ☞共混改性:提供基体与添加剂、填料、加强料之间的最佳混合性能。玻璃纤维是最主要的强化材料,但其他纤维同样能够与聚合物载体结合。通过添加纤维与聚合物结合,可以获得高强度与高耐冲击性能的材料,同时还能减重减成本。

      ☞排气:由于两根螺杆的相互啮合,在啮合处对物料的剪切过程使物料的表层得到不断的更新,增进了排气效果,从而使同向双螺杆挤出机比排气单螺杆挤出机具有更好的排气性能。在排气段采用大导程的螺纹输送元件,与第一计量段之间通常用环坝或反螺纹元件建压。越过环坝的熔体进入排气段,压力释放,挥发分得以逸出。由于同向双螺杆挤出机其螺槽纵向敞开,因而第二计量段中未充满区域都将参加脱挥。采用多口排气设计的同向旋转双螺杆挤出机可很好适用于EVA树脂脱水、PMMA本体连续聚合及分离单体、PC脱溶剂等工艺。这种设计的机型如与预聚釜相连,可用于高聚物的加聚、缩聚反应,解决高粘度熔体在聚合反应过程中的搅拌、传热等难题。

      ☞反应挤出:反应挤出即单体在挤出过程中进行键和的特殊工艺。同向双螺杆挤出机由于其优异的混合性能,非常适于进行反应挤出。将液体原料按一定配比加入双螺杆挤出机中,在混合和啮合作用下发生聚合反应,多余的反应热通过机筒散出。在出口处通常采用齿轮泵将产品直接输入到水环造粒机中造粒。

      ☞直接挤出:几乎95%的同向旋转双螺杆挤出机都是用于混合、脱挥、反应挤出等最后粒状产品的生产,对于产品尺寸稳定性要求不高,但同向双螺杆挤出机也能将混合与挤出成型相结合,通过使用特定的机头与合适的下游设备,以更高效的方式生产成品,可生产薄膜、板材、管道等等。直接挤出可以省去冷却造粒以及再加热熔融步骤,物料承受更少的热应力和剪切应力,整个工艺可以节省能源,而且可以很方便地调整配方,已经在PE、TPE/TPO/TPV、PVB、木纤维复合物、发泡制品、尼龙和可降解塑料生产中有应用。通常增设一个齿轮泵减少压力波动,以为机头提供稳定压力的物料。

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